Un automóvil es una compleja orquestación de componentes. Son cerca de 10,000
partes que trabajan en conjunto con un propósito en común.
Esta interdependencia constante no sólo tiene que trabajar en conjunto, también
tiene que "arrancar de cero" unas 15,000 veces y recorrer en promedio
más de 160,000 km en nieve, lluvia o sol, bajo la más amplia variedad de
temperaturas, a través de muchos continentes.
¿Cómo lo hacemos? ¿Cómo diseñamos y construimos calidad, calidad que gana
premios, en cada Toyota?
En 1950, Eiji Toyoda y Taiichi Ohno hicieron realidad esta filosofía. Estudiaron los métodos de producción en masa, idearon formas de mejorarlos y crearon el sistema de producción Toyota , que ha sido motivo de estudio en universidades y círculos empresariales. Y ésta es la filosofía con la que Toyota trabaja
Producción
Multimodelo
La
Producción Multi-Modelo es implementada en todas nuestras plantas dividiendo a
nuestros asociados en equipos de producción. En cada equipo, los asociados son
entrenados en las labores de los otros equipos;Con esto se
logran muchas cosas.
La primera,
le da a nuestros asociados conocimientos más profundos que los ayudan a
fortalecer sus carreras; no trabajan miles de horas al año haciendo lo mismo en
el mismo puesto. Todos son profesionales de la tecnología que tienen amplios
conocimientos.
Segundo, crea una fuerza de trabajo más versátil; un trabajador que está
entrenado para múltiples tareas puede reemplazar a cualquier compañero cuando
sea necesario.
Esta flexibilidad hace que el método de obtención de piezas "kanban" o "justo a tiempo"
sea posible;Kanban significa que la
fabricación de cada pieza es realizada de acuerdo a la demanda de producción
(algunas veces es "al minuto"). Si la demanda de producción baja, las
piezas se van acumulando haciendo que el kanban sea imposible de cumplir.
Pero el
entrenamiento en varias áreas hace que el kanban de precisión haga posible
tener empleados que puedan reemplazar a otros, desarrollando otro tipo de
trabajo. Finalmente, este tipo de entrenamiento logra una mejor camaradería.
Los
desafíos aparecen después de todo, estamos fabricando instrumentos de precisión
y cuando uno de los empleados necesita ayuda, otro puede dársela. Todos ganan.
Así en poco tiempo, los trabajadores de Toyota son individuos dentro de un equipo que
se ayudan los unos a los otros para lograr el éxito.
Poder
de Decisión
El secreto
de la Calidad Toyota no está sólo en que contratamos a los
mejores, es que le damos a nuestros empleados el poder de tomar decisiones
sobre cómo un Toyota debería ser hecho.
Dándole la
máxima responsabilidad a aquellos que realmente construyen el vehículo, somos
capaces de, si lo hubiera, encontrar algún defecto o realizar alguna mejora
necesaria, esto no sólo antes de que el vehículo salga de la fábrica, sino
antes de que esté terminado y por lo tanto a tiempo de corregirlo.
Por
ejemplo, algunos de nuestros competidores confían en empleados que se aseguran
de la calidad del vehículo después de que sale de la línea de ensamblaje.
Mientras que es admirable (nosotros también examinamos los vehículos una vez
terminados), para nosotros, ese pensamiento es retrógrada. ¿Por qué ensamblar
el auto antes de descubrir defectos? Algunos los cubren con la tapicería y los
plásticos. Inclusive pueden permanecer ocultos durante miles de km. hasta que
el consumidor los descubre.
Por el
contrario en Toyota, cuando
descubrimos una anomalía o defecto, la línea de ensamblaje se detiene y se
puede identificar la causa.
Cuando una fábrica es nueva, sabemos que tendremos que parar y volver a empezar
muchas veces. Pero, después de que los defectos iniciales se arreglan, es muy
raro que vuelvan a aparecer.
Después de haber aplicado estos principios durante los últimos 50 años, ha
pasado algo interesante: nuestras filas de ensamble casi nunca se detienen.
Gracias a que los trabajadores de Toyota tienen autoridad en el proceso, tienen
el incentivo de hacer las cosas bien, desde la primera vez.
El fondo de todo esto es que, para nosostros, los asociados de Toyota son especialistas en resolver
problemas. Son gente con pensamiento emprendedor, entrenadas en una gran
variedad de habilidades. Nuestros asociados no son simples engranes en la rueda
de la industria, sino que son socios dinámicos, quienes hacen mucho más que
realizar una tarea: ellos le agregan valor a nuestros automóviles y camionetas.
Diseño
de Ingeniería
Localizado
en Ann Arbor, Michigan,
el Centro Técnico Toyota de Diseño de
Ingeniería (TTC's Engineering Design)
trabaja activamente con los proveedores de América del Norte para desarrollar
partes y componentes tanto para el uso en las Plantas que Toyota tiene en América del Norte, como para
exportar a Japón.
Este grupo
es el responsable de iniciar y modificar los diseños de las partes, está
formado por profesionales especializados en carrocería, interiores,
electricidad, electrónica, chasis e ingeniería de la transmisión.
Ingeniería
de las Refacciones
El Departamento
de Ingeniería de Refacciones (Parts Engineering Department)
es el encargado de probar y evaluar la función y durabilidad tanto de los
prototipos de las refacciones como de los componentes destinados a ser usados
por los vehículos de América del Norte y para exportar a Japón.
Situado en Ann
Arbor, Michigan, este
departamento trabaja minuciosamente con los proveedores, analizando y evaluando
refacciones, asegurándose que cumplan con los estándares de calidad y
confiabilidad exacta de Toyota.
Ingeniería
de los Materiales
El Departamento
de Ingeniería de Materiales (Material Engineering Department)
respalda los programas de desarrollo de los vehículos de Toyota de América del Norte seleccionando,
evaluando y recomendando fuentes domésticas de materiales. También prueba y
evalúa las características físicas de esos materiales.
Las áreas
de énfasis incluyen: evaluación de pinturas y sellantes; las partes plásticas,
molduras, materiales blandos para detalles, materiales de goma, telas y
elásticos.
Investigación
y Desarrollo
Una de las
razones por las que los Toyota duran por tanto tiempo en la calle es
que son examinados extensamente antes de que salgan de la fábrica.
Antes de que el diseño de un auto se convierta en un Toyota,
debe pasar por rigurosos estudios que hace el Centro Técnico de Toyota (TTC -Toyota Technical Centre). Esta
gente, adora maltratar los autos.
Pocas cosas
igualan el abuso que tienen que atravesar los vehículos para convertirse en Toyota.
Nos gusta pensar que los Toyota son indestructibles. Y antes de
pasártelos a ti, queremos probarlo nosotros. Hay muchos Centros Técnicos
alrededor del mundo. Más adelante encontrarás algunos de los Centros Técnicos
que se encuentran en América del Norte.
Desarrollo
de Prototipos
Un estudio
del Instituto de Tecnología de
Massachusetts señaló
que los Toyota (como nuestras competencia nos ha
calificado), tienen el grado más alto de manufacturabilidad comparado con
cualquier otro vehículo. ¿Qué significa esto? Significa que los vehículos Toyota se construyen de la manera más
eficiente, de acuerdo a la simplicidad de nuestro diseño de partes y al proceso
que llevan.
La mayor
parte del crédito de este concepto lo tiene el Laboratorio
de Plymouth de TTC, situado enPlymouth, Michigan.
El objetivo primario de este laboratorio es analizar el desarrollo del diseño,
duplicando el proceso de producción en una planta manufacturadora. Es una
mini-planta de producción que incluye instalaciones de inspección, línea de
soldadura, línea de ensamblaje y espacio para pintar. Todo, dirigido a simular
el proceso de producción en masa.
Los ingenieros de ensamblaje y los técnicos trabajan en conjunto para
asegurarse de que el prototipo de línea de ensamblaje siga la misma secuencia
que las plantas donde se producen los vehículos Toyota.
